Problemi di logistica interna: inefficienze più comuni nei magazzini

Esplora le principali difficoltà nella logistica interna e scopri come le soluzioni automatizzate per l’intralogistica possono affrontarle efficacemente nei magazzini automatici

Nel campo dell’intralogistica, ovvero la gestione interna dei magazzini, anche minime inefficienze possono diventare grandi problemi operativi. Secondo uno studio del Warehousing Education & Research Council (WERC), pratiche di magazzino inefficienti possono arrivare a erodere dal 6% al 12% dei ricavi annuali nelle operazioni di media-grande scala.

Di conseguenza, ritardi, errori e colli di bottiglia nei processi logistici interni generano perdite economiche rilevanti. È comprensibile che le imprese siano motivate a individuare soluzioni affidabili finalizzate all’eliminazione delle inefficienze operative.

Allo stesso tempo, la complessità logistica in crescita rende sempre più difficoltosa la gestione manuale dei flussi. Oggi i magazzini automatizzati sono diventati hub strategici per le imprese, contribuendo alla competitività grazie a evasioni ordini più rapide, minori errori e maggiore produttività.

Un’analisi di GlobeNewswire pubblicata a fine 2025 stima che il mercato dell’automazione di magazzino supererà i 71 miliardi di dollari entro il 2033, trainato soprattutto dall’adozione di robot autonomi e sistemi AS/RS (stoccaggio e recupero automatico).

In questo scenario, comprendere a fondo i problemi di logistica interna più comuni e sapere come le moderne soluzioni di movimentazione automatica possono risolverli diventa fondamentale sia per i System Integrator che progettano impianti, sia per gli End User che gestiscono operativamente i magazzini. Quali sono le principali inefficienze nei magazzini automatizzati e come si possono risolvere?

Movimentazione pallet inefficiente ed errori operativi

Una movimentazione inefficiente delle merci all’interno del magazzino è spesso all’origine di rallentamenti, danni ai prodotti e costi extra operativi.

Errori di questo tipo possono causare fermi imprevisti che possono durare anche diversi giorni.

Allo stesso modo, i processi manuali portano frequentemente a errori di picking (prelievo) e put-away (messa a stock): un bancale riposto nella posizione sbagliata o un articolo prelevato per errore generano spedizioni errate, resi costosi e attività aggiuntive di ricontrollo. Stime del settore indicano che gli errori di prelievo possono tradursi in perdite che arrivano a quasi 400.000 dollari all’anno per un centro di distribuzione medio. Oltre al danno economico diretto, ogni errore mina la fiducia del cliente e intacca la reputazione del servizio logistico. Un altro aspetto critico è la sicurezza: se la movimentazione interna avviene in modo disordinato o con attrezzature inadeguate, aumenta il rischio di incidenti sul lavoro. Ad esempio, incidenti con carrelli elevatori possono causare gravi infortuni a operatori. Negli Stati Uniti, ogni anno i forklifts sono coinvolti in circa 85 decessi e 34.000 infortuni gravi.

Scegliere sistemi di automazione, in particolare quelli per il material handling automatizzato, elimina la variabilità umana nelle attività ripetitive, riduce gli errori, protegge le merci e migliora la sicurezza dei lavoratori.

Tempi di recupero elevati e colli di bottiglia nei flussi

Un altro problema di logistica interna molto comune è la lentezza nel prelievo e nel processamento degli ordini. Tempi per gestire manualmente un ordine – incluse le operazioni di prelievo e reinserimento merce – troppo lunghi possono far perdere opportunità di vendita e ritardare le consegne, compromettendo la soddisfazione del cliente.

Le cause di queste inefficienze nei flussi possono essere diverse:

• un layout del magazzino non ottimizzato costringe tempi di percorrenza delle merci e/o degli operatori troppo lunghi
• sistemi informatici obsoleti o non integrati generano attese
• un basso livello di automazione limita la velocità con cui si possono completare le attività di stoccaggio e prelievo della merce

Un elemento chiave è il order cycle time, ossia l’intervallo tra la ricezione di un ordine e la sua spedizione. Le differenze nei tempi di gestione degli ordini all’interno della struttura possono essere causate da colli di bottiglia interni, come una singola baia di carico sovraccaricata o sistemi di movimentazione automatica non sempre affidabili.

Tali inefficienze limitano drasticamente la produttività (ordini evasi per ora) e la flessibilità nel gestire i picchi di lavoro. Nell’era dell’e-commerce e delle supply chain just-in-time, la lentezza non è un’opzione: se il magazzino impiega troppo tempo a processare gli ordini, l’azienda rischia di perdere clienti o dover spendere di più per spedizioni urgenti.

Quali sono le soluzioni a questa problematica?

Per accelerare i tempi di recupero e rimuovere i colli di bottiglia, occorre intervenire sull’organizzazione dei processi e introdurre l’automazione mirata dove serve.

Dal punto di vista tecnologico, l’introduzione di soluzioni intralogistiche automatizzate permette di incrementare significativamente la rapidità delle operazioni di movimentazione. In sistemi AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems), soluzioni come forcole telescopiche per traslo elevatori e navette automatizzate possono lavorare 24/7 a ritmi costanti: ad esempio, un sistema di navette multi-profondità per pallet come ESMARTSHUTTLE® è in grado di effettuare migliaia di doppi cicli per ora (tra prelievi e depositi simultanei), numeri impensabili per altre soluzioni di movimentazione.

Bassa densità di stoccaggio e spazio inutilizzato

Molti magazzini soffrono di una scarsa densità di stoccaggio: in altre parole, non sfruttano appieno lo spazio fisico disponibile, soprattutto in verticale.

Corsie eccessivamente ampie, scaffalature che non sfruttano l’intera altezza dello stabilimento, o semplicemente una disposizione subottimale delle merci fanno sì che una parte significativa del volume del magazzino resti vuoto.

Il risultato è uno spreco di spazio logistico, che ha due conseguenze immediate:

1. Costi fissi non giustificati (si paga affitto, ammortamento e climatizzazione anche per metri cubi non utilizzati)
2. Una capacità di stock limitata: un’analisi di settore ha osservato che in molti magazzini si utilizza in modo efficiente solo il 60% dello spazio verticale disponibile. Praticamente, si paga per avere cubature d’aria inutilizzata, invece che massimizzare lo spazio su cui si è scelto di investire.

Aumentare la densità di stoccaggio richiede principalmente una revisione del layout e dei sistemi di immagazzinamento.

I sistemi automatici di stoccaggio intensivo permettono di ottimizzare lo spazio del magazzino, riducendo i corridoi tra le scaffalature e compattando lo stoccaggio delle unità di carico. Ad esempio, i sistemi pallet shuttle aumentano notevolmente la capacità di stoccaggio per metro cubo gestendo, con pochi corridoi, uno stoccaggio multi-profondità di diverse referenze per pallet. In alternativa, traslo elevatori con forcole telescopiche consentono il prelievo di pallet posti in semplice, doppia e tripla profondità e sono tendenzialmente ideali in edifici sopra i 25 metri di altezza.

Naturalmente, ogni scenario va studiato a sé: occorre considerare la rotazione delle referenze e il livello di performance richieste. In sintesi, però, ottimizzare lo spazio è spesso l’intervento con il ROI più alto, perché consente di evitare investimenti ben più onerosi come l’espansione dei magazzini. Utilizzando soluzioni intralogistiche mirate molte aziende riescono a stoccare più merce nello stesso volume e a supportare la crescita senza farsi frenare dai limiti della soluzione di stoccaggio fino ad oggi utilizzata.

Mancanza di tracciabilità in tempo reale e integrazione dei dati

Nella gestione di un magazzino, la tracciabilità in tempo reale delle merci e la visibilità dei dati di magazzino sono elementi imprescindibili. Quando un’azienda non ha informazioni precise sull’esatta posizione di ciascun pallet, sulla quantità residua a magazzino e sulla tracciabilità dei prodotti, può trovarsi ad affrontare molteplici difficoltà:

• Errori di inventario: scorte fantasma o ghost inventory, con sistemi che indicano disponibilità errate
• Ritardi nella gestione degli ordini
• Mancati riordini in tempo utile
• Potenziali non-conformità in settori regolamentati (come, ad esempio, il settore alimentare o farmaceutico)

Alla base di questi problemi c’è spesso l’uso di metodi di gestione obsoleti o non integrati. La chiave è implementare una gestione digitale integrata del magazzino, affidandosi a System Integrators di esperienza ed a partners di fiducia.

I pallet shuttle di Eurofork sono gestiti da EXA Platform, il WCS (Warehouse Control System) che funge da anello di congiunzione tra i dispositivi di movimentazione automatica e il WMS (Warehouse Management System).

EXA orchestra i movimenti dei pallet shuttle e raccoglie dati avanzati sulle performance delle macchine. Tramite l’analisi di questi dati (Big Data), i pallet shuttle sono in grado di abilitare la manutenzione predittiva e di ottimizzare dinamicamente i flussi.

Un altro aspetto importantissimo della tracciabilità è la documentazione: avere un record storico dell’esatta posizione e del tempo trascorso da ogni prodotto è vitale in caso di audit o problemi qualitativi. Anche qui il software aiuta, associando le informazioni di tracciabilità a ogni SKU (stock keeping unit).

Il risultato è un’operatività molto più trasparente, veloce e affidabile. Le aziende che hanno implementato con successo tracciabilità e integrazione dei sistemi riportano miglioramenti notevoli: meno stock di sicurezza (perché ci si fida dei dati e non si deve avere giacenze elevate), riduzione drastica degli errori di inventario, e una maggiore capacità di rispondere ai clienti in tempo reale con informazioni accurate sulle disponibilità e sui tempi di consegna.

Come evitare i problemi logistici interni: best practice generali

Dopo aver passato in rassegna le inefficienze più comuni, vediamo come evitare questi problemi logistici adottando alcune best practice consolidate nel settore.

L’automazione è un potente abilitatore di efficienza, ma va adottata in modo mirato. Occorre valutare dove l’automazione porta il massimo beneficio in base ai propri volumi e criticità.

Quando si tratta di soluzioni per la movimentazione della merce, che rappresentano il fulcro operativo del magazzino automatico, una scelta ben ponderata può offrire benefici concreti e significativi:

• Handling e movimentazione pallet: più fluida e sicura, con una gestione precisa e rapida indipendentemente dal peso o dalla posizione.

I sistemi automatici come forcole telescopiche o pallet shuttles, eliminando errori umani e prevenendo i danni da movimentazione scorretta, permettono di ridurre i fermi per incidenti e di far scorrere i flussi logistici senza intoppi

• Velocità di prelievo e throughput: per superare i limiti di produttività dei sistemi manuali, le soluzioni di automazione intensiva dei flussi sono fondamentali. In un magazzino pallet, sistemi pallet shuttle multi-profondità e multi-referenza come ESMARTSHUTTLE® o E4SHUTTLE incrementano enormemente la velocità di stoccaggio/prelievo, rimuovendo i colli di bottiglia. Ciò risolve il problema dei tempi di recupero alti, perché il magazzino può evadere molti ordini in contemporanea
• Densità di stoccaggio: per massimizzare l’utilizzo dei volumi e risolvere i problemi di bassa densità, la soluzione è adottare sistemi di stoccaggio compatti. In un’ottica di automazione, il già citato E4CUBE® di Eurofork rappresenta uno dei concetti più innovativi: è un magazzino automatico standard modulare ad altissima densità, che grazie a navette robotiche in grado di muoversi in tutte e 4 le direzioni, elimina molti corridoi e sfrutta il volume al meglio. Il risultato? Fino al 40% di spazio risparmiato rispetto a un impianto tradizionale, con la stessa capacità di stoccaggio
• Tracciabilità e integrazione software: l’ultimo miglio per un magazzino pienamente efficiente è l’automazione dei flussi informativi. Qui entrano in gioco i software evoluti di gestione e controllo. Soluzioni come EXA Platform, il WCS di Eurofork, permettono di controllare centralmente tutti i dispositivi di movimentazione merce all’interno del magazzino automatico e di interfacciarsi con il WMS aziendale. Questo garantisce un flusso di informazioni in tempo reale: ogni movimento del pallet shuttle e del pallet all’interno dell’impianto AS/RS è tracciato e aggiornato istantaneamente nei database. Grazie al brevetto internazionale depositato da Eurofork sul posizionamento assoluto, si ottiene una mappa digitale del magazzino sempre precisa. Se prima un responsabile di magazzino doveva affidarsi all’esperienza dei magazzinieri per sapere dov’era un pallet, ora può verificarlo in un click. Inoltre, l’integrazione software consente di implementare funzionalità avanzate come l’analisi dei dati operativi e il controllo predittivo.

Ogni soluzione dimostra come i problemi della logistica interna possano essere affrontati e risolti in modo proattivo. Naturalmente, non tutte le soluzioni sono adatte a ogni contesto: l’implementazione richiede un’analisi accurata delle esigenze specifiche e un progetto ben orchestrato in collaborazione con un System Integrator qualificato.

Tuttavia, la direzione è chiara: tecnologia e organizzazione insieme consentono di trasformare un magazzino da potenziale centro di inefficienza a punto di forza operativo.

Nel panorama competitivo attuale, un magazzino efficiente e automatizzato può diventare un vero vantaggio strategico. Le imprese che eliminano i colli di bottiglia interni consegnano gli ordini senza ritardi né errori, e sfruttano appieno le proprie risorse, saranno meglio posizionate per soddisfare i clienti e ridurre i costi.

In questa trasformazione, i partner tecnologici come Eurofork giocano un ruolo determinante, offrendo competenze e prodotti che permettono ai System Integrators di automatizzare e ottimizzare i magazzini con soluzioni efficaci alle esigenze di oggi e pronte per i bisogni del domani.